По -долу са 10 често срещани грешки на предаването на машини и оборудване, техните причини и решения, приложими за различни видове, като транспортьори на колан, верижни транспортьори, ролкови транспортьори и др.:
1. Колан/отклонение на веригата
Феномен: Конвейерът или веригата се отклонява от пистата, причинявайки разливане на материали и износване на оборудването
Причина:
Ролката/зъбното колело не е инсталирано хоризонтално
Неравномерно разпределение на материалите (едностранно натрупване)
Износване на колелото или дисбаланс на напрежението
Решение:
Регулирайте нивото на ролковата група (грешка, по -малка или равна на 1 mm/m)
Инсталирайте устройство за корекция на автоматично отклонение (като фотоелектрически сензор + механизъм за регулиране на хидравлично регулиране)
Сменете ръба на водещото колело с износване над 3 мм
2. Прегряване на задвижването на двигателя
Феномен: Температура на двигателя> 85 градуса, задействащо изключване на защитата на претоварване
Причина:
Натоварването надвишава номиналната мощност (като наднормено тегло на натрупване на материали)
Неизправност на смазването на лагера или отказ на вентилатора за охлаждане
Напрежението е нестабилно (колебание> ± 10%)
Решение:
Инсталирайте текущото устройство за мониторинг (задайте аларма за праг))
Сменете високотемпературната мазнина на всеки 2000 часа (като Shell Gadus S2 V220)
Добавете инвертора, за да постигнете мек старт
3. Счупване на верига/колан
Феномен: Частите за предаване внезапно се счупят и оборудването спира
Причина:
Дългосрочна работа на претоварване (товар> 120% от дизайнерската стойност)
Метална умора (концентрация на напрежение на верижната плоча)
Заседна чуждестранна материя (като метални отломки, вградени във веригата)
Решение:
Надграждане на материали с висока якост (като например якост на опън на сплав стоманена верига, по-голяма или равна на 800MPa)
Инсталирайте метални детектори и устройства за аварийно спиране
Извършвайте редовно ултразвуково откриване на недостатъци (веднъж на всеки 6 месеца)
4. Ненормално износване на лагера
Феномен: Работен шум> 85 dB, придружен от повишена вибрация
Причина:
Неуспехът на уплътнението води до проникване на прах/водна пара
Замърсяване с мазнини (смесено с метални частици)
Неравномерно разпределение на аксиално/радиално натоварване
Решение:
Използвайте лагери за защита на IP67 (като SKF Explorer Series)
Използвайте централизирана система за автоматично смазване (точност ± 3%)
Инсталирайте сензора за наблюдение на вибрациите (ранно предупреждение)
5. Плъзгане на ролки
Феномен: Драви на валяци, конвейерният колан застоя
Причина:
Недостатъчно напрежение на колана (увит ъгъл<150°)
Износване от гумено покритие върху повърхността на ролката (дебелина<5mm)
Дъждовното и снежното време води до намаляване на коефициента на триене
Решение:
Регулирайте устройството за хидравлично напрежение (стойността на напрежението достига ± 5% от дизайнерската стойност)
Спрей полиуретанов анти-плътен слой (коефициентът на триене се увеличава с 40%)
Инсталирайте скрепер за почистване на повърхността на ролката
6. Запушване на материалите
Феномен: натрупване в конвектиращия канал, изключване на претоварване на оборудването
Причина:
Material moisture content is too high (such as sticky materials >15%)
Неправилен дизайн на ръководството (наклон<55°)
Предаването на скоростта не съвпада с количеството за хранене
Решение:
Инсталирайте вибриращо захранващо устройство (грешка в контролния поток ± 5%)
Оптимизирайте улеената лигавица (използвайки ултра-висок молекулен полиетилен материал)
Инсталирайте блокиращ сензор (свързан звук и лека аларма)
7. Ненормален шум в предавателната система
Феномен: Периодичен шум от скоростната кутия/редуктор
Причина:
Abnormal gear meshing clearance (side clearance >0,2 мм)
Coupling centering deviation (radial error >0,05 мм)
Смазващото вискозитет на маслото не съвпада (като използване на зимно масло през лятото)
Решение:
Калибриране на инструмента за лазерно центриране (точност до 0,01 мм)
Сменете ISO VG220 Gear Oil (приложима температура -10 градуса ~ 80 градуса)
Използвайте синхронното задвижване на колана без поддръжка, за да замените част от конструкцията на предавката
8. повреда на системата за електроенергия
Феномен: PLC неизправност, повреда на сензора
Причина:
Електромагнитни смущения (като инвертор без филтър)
Oxidation of terminal blocks (humidity>80% среда)
Конфликт на логика на програмата (аномалия за координация на много устройства)
Решение:
Инсталирайте екранирани кабели и магнитни пръстени (потиснете 30 dB интерференция)
Използвайте кутии за разклоняване на влагата (защита IP65)
Извършвайте редовно блокиращи тестове (веднъж на всеки тримесечие)
9. Деформация на структурата на опората
Феномен: изкривяване на рамката, уреждане на краката
Причина:
Недостатъчна якост на основата (бетонна степен<>
Динамично въздействие на натоварването (като аварийно спиране на тежко натоварване)
Освобождаване на материалното напрежение (без отгряване след заваряване)
Решение:
Използвайте структурата на Box Beam (сковаността се увеличава с 50%)
Инсталирайте буферните релси (абсорбирайте енергията на удара)
Извършете лечение за стареене (стареене на вибрации или термично стареене)
10. Неизправност на системата за смазване
Феномен: сухо триене в точките на смазване, съкратен живот на оборудването
Причина:
Запушване на маслената верига (размер на нечистотата на частиците> 30 μm)
Окисляване и влошаване на мазнината (използвано за повече от 6 месеца)
Distributor metering error (> ±15%)
Решение:
Инсталирайте 10 μm Precision Filter
Превключете към синтетична мазнина (животът, удължен до 8000 часа)
Приемайте интелигентна система за смазване (грешка в потока ± 3%)
Предоставени препоръки за превантиране
Ежедневна инспекция:
Визуална проверка на износване на колан/верига (маркиране на измервателни точки за запис)
Месечна поддръжка:
Почистете натрупания материал и калибриращи сензори
Тествайте скоростта на реакция на устройството за аварийно спиране (по -малко или равна на 0,5 секунди)
Годишен ремонт:
Откриване на недостатъци на пълна система (магнитен прах + ултразвук)
Сменете носенето на части с живот 80%
Чрез целевата поддръжка повече от 60% от непланирания престой може да бъде намален и общата ефективност на оборудването (OEE) може да бъде подобрена с повече от 25%. Препоръчва се да се установи база данни за неизправности и да се използват AI алгоритми за прогнозиране на цикли на неизправности с висока скорост.
